Van afval naar rijkdom – achter de baanbrekende groene technologie van Nextgreen

In onze nieuwste spotlight op de Circle Series praten we met Nextgreen-oprichter en CEO Dato' Lim Thiam Huat, wiens zoektocht naar oplossingen om de milieu-impact van de Maleisische palmolie-industrie te beperken heeft geleid tot een revolutionaire gepatenteerde gesloten-lussysteemtechnologie waarin het Waste-to-Value-concept is geïntegreerd. . 

Het is een eeuwenoud spreekwoord: “het afval van de één is de schat van een ander”. Of in dit geval: het afval van één bedrijfstak is de rijkdom van een bedrijf. 

Twee decennia geleden, Volgendegroen Oprichter en CEO Dato' Lim Thiam Huat dacht na over de manier waarop de overvloedige biomassa van oliepalmen in Maleisië kan worden omgezet in iets van waarde, en hoe de impact van de palmolie-industrie op het milieu aanzienlijk kan worden verminderd. Het was het zaad dat de inspiratie vormde voor zijn onderzoek naar de manier waarop de volumineuze Empty Fruit Bunches (EFB) van de palmolie-industrie kunnen worden omgezet in pulp, wat er uiteindelijk toe leidde dat de gepatenteerde technologie van Nextgreen oliepalmbiomassa omzet in een breed scala aan duurzame producten. 

Via een bio-geïntegreerd zero waste-proces zet Nextgreen's Green Technology Park (GTP) bijproducten van het palmolieproductieproces om in waardevol materiaal, waaronder pulp en papier, meststoffen, veevoer en hernieuwbare energie. Tegenwoordig loopt het baanbrekende Nextgreen voorop in de groene economie en opent het de deuren voor andere grondstoffenindustrieën om afvalproblemen aan te pakken met soortgelijke innovatieve oplossingen. 

Wat leidde tot de oprichting van Nextgreen?

Ik ben Nextgreen vanaf het allereerste begin begonnen, 22 jaar geleden. Voordat we ons in deze branche begaven, keken we eigenlijk naar de impact van de oliepalmindustrie op het milieu, en keken we vooruit naar wat de beste oplossing voor de industrie zou zijn. Ik heb een achtergrond in de bouwsector en dus hield ik me ook bezig met de vraag hoe we de bijproducten van de grondstof die we hebben, kunnen omzetten, of de overgebleven grondstoffen die kunnen worden hergebruikt. Vanaf daar begon mijn leercurve. 

Was de industrie toen al bekend met innovaties op het gebied van de circulaire economie? 

Op dat moment nog niet. Ik was op zoek naar de beste optie of oplossing die de problemen van de Maleisische oliepalmindustrie zou kunnen oplossen. Omdat het de op een na grootste industrie in Maleisië was, had het een biomassaprobleem. De uitdaging was de methodologie voor het omgaan met biomassa en hoe het probleem van de Empty Fruit Bunch (EFB) op dat moment kon worden opgelost.

Wat was de baanbrekende innovatie van Nextgreen die dit probleem aanpakte?

De innovatie was de manier waarop we het afvalprobleem in de palmolie-industrie hebben aangepakt en het hele probleem hebben opgelost door EFB in iets anders om te zetten. We zorgen ervoor dat er geen verspilling, andere bijproducten of andere problematische kwesties zijn die gevolgen hebben voor het milieu. Toen begonnen we na te denken over hoe we het afval in waarde konden omzetten, of in energie, en vervolgens konden kapitaliseren op de circulaire economie. 

Wat was de eerste productlijn waarmee u begon?

We zijn eerst naar pulp gaan kijken. We keken naar de EFB, die een zeer hoog vezelgehalte had, dus brachten we 5 kg EFB van Maleisië naar China om onderzoek te doen en te zoeken naar manieren om de winning ervan te bewerkstelligen. 

De zakelijke oplossing waar we naar wilden kijken was stroomopwaarts: hoe we het afval daadwerkelijk uit de biomassa konden halen, het konden omzetten in een waardevol product en een van de grondstoffenbronnen voor de industrie konden worden. Dat was een van de sleutels, en de reden waarom ik verder ging kijken met het onderzoek.

Wat waren enkele van de grootste uitdagingen waarmee u tijdens deze onderzoeksfase te maken kreeg?

Op technisch vlak heb ik veel uitdagingen gehad. Bij de extractie van de EFB ontdekten we bijvoorbeeld veel zwarte vloeistof uit lignine (bijproduct van de productie van papierpulp – red.) Daarom hebben we gekeken hoe we dit probleem konden oplossen met behulp van afvalwaterbehandeling, en tegelijkertijd de methodologie konden identificeren die de beste oplossing zou zijn voor de extractie van zwarte vloeistof, en deze onder de normale omstandigheden in de oliepalmindustrie konden omzetten. Momenteel heeft de industrie geen definitieve oplossing; de opties zijn om het te winnen en te verbranden voor energie, het te dumpen, het om te zetten in kunstmest of het te gebruiken om de bovengrond te bedekken. Dit zijn verschillende methodologische benaderingen.

Hoe heeft het RSPO-lidmaatschap u geholpen op uw reis naar het vinden van duurzame oplossingen? 

Ik geloof dat het de richting in de markt heeft bepaald. RSPO gaf duidelijke indicaties van de vereisten, en de criteria ervan hebben ons engagement voor duurzaamheid helpen versterken. Het begrijpen van de waardeketens en het garanderen van naleving van duurzaam beleid zijn bijvoorbeeld essentiële elementen in de sector geworden. Dit waren de dingen die ons feitelijk de indicatie gaven om door te gaan. 

Wat de kwestie van nul afval betreft, herinner ik me dat ik het Kyoto-protocol heb onderzocht tijdens het tijdperk van koolstofkredieten. Destijds was RSPO een belangrijk onderdeel voor het garanderen van naleving in alle waardeketens en downstream-processen. We hebben het echter nooit volledig kunnen implementeren. Zelfs met RSPO-certificering was het belangrijkste voordeel dat we behaalden de mogelijkheid om tegen een betere prijs of premie te verkopen. Dit scenario is typisch voor industrieën die verband houden met palmolie. Daarom is het van cruciaal belang dat RSPO-richtlijnen een standaardpraktijk worden.

Uw Green Technology Park is uw vlaggenschip industriële complex. Kunt u ons door de productieactiviteiten leiden?

De GTP zet het Bio-Geïntegreerd Afvalconcept in gang. Van de oliepalmplantages gaat de FFB naar de palmoliemolen, waardoor de lege fruittrossen ontstaan. Van daaruit doorlopen ze groep 1, 2 en 3 en zien ze het proces. 

Het kostte me veel tijd om het Zero Waste-concept te realiseren met de integraties om het volledig benutten van het afval in energie volledig te kapitaliseren. Een voorbeeld van het proces dat we in mijn fabriek uitvoeren, is wanneer de grondstoffen uit de EFB komen. We zullen de EFB voorbewerken door hem te wassen en voor te behandelen, en vervolgens de afval- en restolie uit de overgebleven EFB extraheren door meer persing uit te voeren. De afgewerkte olie uit het extractieproces kan worden omgezet als alternatieve grondstof en worden gemengd met geavanceerde biobrandstoffen zoals Sustainable Aviation Fuels (SAF).

Vervolgens selecteren we de goede vezels die naar de pulpproductie gaan. Wat betreft de overgebleven vezels en palmpitschalen – dat zijn producten met een zeer hoge energiewaarde. We kunnen ze in onze ketel stoppen om stoom en energie op te wekken voor ons productiegebruik. Zo wordt optimaal gebruik gemaakt van de restjes. 

Dat zijn korte vezels en een hoog gehalte aan organische stoffen. We zullen daadwerkelijk verhuizen naar onze organische mestfabriek. 

Hebben andere industrieën binnen of buiten Maleisië u met dit proces benaderd? Zou dit bio-geïntegreerde concept toepasbaar zijn op andere industrieën?

Ja, dat geloof ik wel, want dit geldt niet alleen voor oliepalmen. Bij andere biomassa zijn er volgens mij ook andere methodieken die dit aanpakken. 

Ik ben benaderd door bedrijven uit Indonesië, Papoea-Nieuw-Guinea en Afrika. Ik denk dat er bij basisproducten geen grenzen zijn, ongeacht in welk land je je bevindt, er is altijd een mogelijkheid om hiervan gebruik te maken en het hangt af van hoeveel moeite je doet. 

Wat is de toekomst voor Nextgreen?

Ik heb een grote missie om verder te komen met het Green Technology Park in Maleisië. Ik wil onze EFB-pulpfabriek opschalen naar 100,000 ton. Vervolgens opschalen naar 200,000 en 400,000 ton. Dat wordt zeer economisch en haalbaar. We denken er ook over na hoe we de opgeschaalde fabrieken moeten aanpakken, terwijl we ook naar de milieuproblemen kijken.

Wat is volgens u de business case voor duurzaamheid, op basis van uw ruim twintig jaar ervaring met Nextgreen?

De grote uitdaging is om het bewustzijn van duurzaamheid, het duurzaamheidsmodel en de toekomstige richting van het bedrijf te integreren.

Bij het opzetten van het duurzaamheidsmodel hebben we met veel factoren rekening gehouden. Toen we bijvoorbeeld met het verzamelcentrum begonnen, moesten we het efficiënte transport van grondstoffen naar onze pulpfabriek tegen lagere kosten handhaven en er tegelijkertijd voor zorgen dat deze een lage ecologische voetafdruk had. Daarom moet het verzamelpunt zich binnen een straal van 80 km van de fabrieken bevinden, aangezien alles buiten 80 km veel hogere transportkosten met zich mee zou brengen en tegelijkertijd het dieselverbruik zou verhogen, wat zou resulteren in hogere broeikasgasemissies. 

Vervolgens moeten we er ook voor zorgen dat het hele proces ten goede komt aan de palmoliefabrieken voor de bedrijfscontinuïteit. Met de selectie van belangrijke huurders in het gebied zullen de palmoliefabrieken automatisch tastbare voordelen ontvangen wanneer zij de grondstoffen inbrengen. Dit zal de centra productiever maken en zelfstandig kunnen functioneren. 

Tegelijkertijd wordt het, als anker dat bijdraagt ​​aan het centrum, levensvatbaar. Van de residuen worden meststoffen gemaakt die tegen een gereduceerd tarief worden verkocht aan de palmoliefabrieken, die deze tegen lage transportkosten kunnen distribueren naar de nabijgelegen plantages. Hierdoor ontstaat een echt zakelijk partnerschap.